從1978年，冶金部開始在廣東省布點規劃，并把湛江作為鋼鐵廠選址的主要對象；到2004年，廣東省正式確定寶鋼集團為湛江鋼鐵項目的主要投資者；再到2018年上半年，湛江鋼鐵已經取得較好的經營業績。

歷經40年，湛江鋼鐵已初步“煉成”。在2018年中國金屬學會冶金設備分會年會上，寶鋼湛江鋼鐵有限公司副總經理劉波，詳細介紹了湛江鋼鐵智慧制造的成功經驗。

那么工業機器人的現狀如何？應該說，工業機器人應用還處于起步階段，產品控制精度、性能成分等關鍵信息仍然是抽樣檢測，不能做到全面實時控制；另外過程控制模型精度還不高，且尚未完全閉環控制；再次，生產操作室集中度較低，距離全工序、全自動生產尚存在一定差距；最后目前的生產組織、設備管理、物流調度、質量策劃與判定主要基于人工和計算機相結合的方式進行，高度依賴于業務經驗，決策數字化、智能化水平低，管理效率不高。



 

基于目前工業機器人現狀，湛江鋼鐵智慧制造規劃主要包括如下內容：

? 通過數據集成和共享應用，深挖數據價值，對物流質量、設備、能源等資源在制造地層面進行自主綜合、聯動平衡和優化，提高管理效率與決策效率；

? 建成集進廠物流、生產工藝物流、出廠物流等一體的全流程、全工藝的綠色智慧物流體系；

? 以在線監測診斷模型、大數據分析為技術支撐，初步建成基于數據的預測性維修管理體系；

? 建立具有質量預警、智能決策、自學習等功能的一貫制質量智能化管理系統，形成用戶、現場質量問題快速定位分析原因的能力；

? 建設“1+N”智慧能環系統，提升能介、環保的廣度與深度管控力度，支撐綠色夢工程建成

? 逐步建成適合于智慧制造的大數據平臺、系統架構、網絡架構與信息安全防護體系，支撐智能制造的實現。

劉波也介紹了湛江鋼鐵2019年標志性目標：完成原料場區域全部堆取料機無人化、料場數字化改造；集控+屬地制造系統改造完成；1550冷軋智能制造試點示范產線進一步深化拓展；以及完成電廠關鍵設備在線監測與智能診斷系統建設。

要達到此目標，實施的主要措施首先是工業機器人應用，包括冶煉區域、軋鋼區域、能環區域、檢化驗區域，規劃期內將實施128套工業機器人；其次就是少人化、無人化智能裝備改造，這包含倉儲智能化、運輸工具智能化、智能化磨輥車間、焦爐四大車智能化；再次過程控制模型也將通過深度優化完善現有模型、引進先進模型，結合大數據、人工智能等，消除模型短板，全面提高模型投入率、使用率、控制精度；最后操作室需集中管控，利用自動化、智能化技術手段，促進操作室集中管控，將現有32個操作室整合為12個，提升勞動效率。

湛江鋼鐵將以產線100%自動化為目標，大力推進工業機器人、無人化裝備、智能控制模型、集中操控等智能化裝備及技術替代現場人工崗位，規劃期再實施項目100余項，力爭在產生減員機會近500個、軋鋼區域產線自動率平均95%以上。